Често срещани дефекти при шприцване на пластмаса

1. Сребристи ивици/ пръски

Процесът на шприцване на разтопена пластмаса във форма е известен, като леене под налягане, при което желаната текстура на активната стоманена кухина се имитира на детайла. Температурата, при която се топи пластмасата, варира в зависимост от основния полимер, който се формова до 399 °C. Водата се превръща в пара при тези температури и някои добавки с ниско молекулно тегло могат да изгорят и да произведат летливи вещества. Скоростта, с която пластмасата се инжектира във формата, също ще разкъса молекулите. Молекулите могат да се влошат при прекомерно накъсване. След това пластмасата се влива във формата заедно с парата и летливите вещества от разграждането. Летливите вещества достигат до повърхността и предотвратяват контакта на разтопената пластмаса със стоманената форма, като същевременно се разпространяват върху повърхността на стопилката и формата, поради фонтанния поток на пластмасата в кухините. Това се проявява, като сребърни ивици или пръски.

Сребърните ивици влошават механичната здравина на пластмасовите детайли в допълнение към външния им вид. Газовете в разтопената повърхност на пластмасовия детайл са основно причина за образуването на пръските.

Този недостатък може да се избегне, като се идентифицира източника на тези газове.

Източник на дефекта:

Материал/гранулат:

• Остатъчната влага в гранулата е твърде висока
• Дефект на опаковката на гранулата
• Добавките са чувствителни към влага (сажди)

Пластифициране:

• Обратното налягане е твърде ниско
• Пътят на декомпресия е твърде голям
• Твърде високо съдържание на газ
• Обемът на дозиране е твърде малък
• Температурата на стопилка е твърде ниска
• Температурата на предварително сушене е твърде ниска/ времето е твърде кратко
• Захранващият тръбопровод/входа на шнека е твърде студена

Охлаждане:

• Температурата на формата е твърде ниска (студено)

Шприцване:

• Скоростта на шприцване е твърде ниска

Форма:

• Теч във формата (пукнатина на охлаждащия отвор)
• Напречното сечение на потока е твърде малко
• Недостатъчна вентилация

Машина:

• Бункерът не е покрит
• Липса на затваряща дюза
• Проблем в сушилнята (има нужда от поддръжка)
• Сушилнята е твърде малка
• Пътят за подаване на материала е твърде дълъг
• Използване на шприц-машина с 3- зонов винт

2. Линии на сливане

Малки тънки линии, наречени линии на сливане/на свързване/, се създават в местата, където се срещат два фронта на стопилка от потока материал. Фините линии могат да се появят, както на предната, така и на задната страна на крайния продукт, поради недостатъчно разтопяване.

Многофункционалните шприцвани продукти са мястото, където обикновено виждаме тези линии на сливане. Те често приличат на съединяването на две пластмасови равнини, когато пластмасовия детайл е напълно изстинал.

Този проблем обикновено се предизвиква от различни температури на формата или от твърде нискa температурa на стопилката. Най- често тези линии може да се видят при продукти с големи размери и не може да бъдат напълно елиминирани, а само да се намалят или да се изместят на друго място на детайла. При използване на цветни смеси, също могат да се появяват.

Най- често тази линия се появява от противоположната страна на точката за наливане на детайла.

Източник на дефекта:

Материал:

• Пластмасовият материал не е напълно разтопен или е недостатъчно изсушен
• Материалът не е чист или е замърсен с примеси
• Има твърде много отделяне на формата
• Дефект на опаковката на гранулата
• Добавките са чувствителни към влага (сажди)

Форма:

• Температурата на формата е твърде ниска
• Втокът за наливане е твърде малък или местоположението му не е подходящо
• Наличие на излишен въздух във формата
• Основният и допълнителния леякови канали са твърде малки или твърде дълги

Пластифициране:

• Допълнителното налягане е твърде ниско
• Температурата на стопилката е твърде ниска
• Различни дебелини на стените

Охлаждане:

• Температурата на формата е твърде ниска (студено)
• Температурата на стената на формата е твърде ниска в областта на заваръчната линия
• Температурата на горещия канал е твърде ниска

Шприцване:

• Шприцване speed too high at the end of the flow path (air can not escape)
• Шприцване speed too low
• The Шприцване pressure is too low
• The cold-slug well is too small

3. Следи от разпръскване

Тези следи са като водна вълна, която не може да бъде отстранена, след изстиването на пластмасовия детайл. Най-вече се наблюдава върху части с гладко покритие. Следите от разпръскване се появяват от прекалено бързото охлаждане на предния фронт на стопилката, докато се избутват напред от горещата и разтопена пластмаса. Те могат да бъдат елиминирани чрез увеличаване температурата на стопилка и температурата на матрицата, ускоряване скорост на шприцване и увеличаване на времето на задържане.

Ако студен материал, оставащ в предния край на дюзата навлезе директно в кухината на формата, също би създал подобни вълни.

Следователно, джобът/кухината за материал, който се поставя в края на основения леяков канал може да се разшири, за ефективно предотвратяване на дефекта.

Източник на дефекта:

Материал:

• Лошо стопяване и пластификация на материала
• Слаба течливост на стопилката
• Температурата на формата или температурата на материала е твърде ниска

Пластифициране:

• Бавна скорост на шприцване в зоната на дефекта
• Размерът на мястото предвидено за събиране на студен материал е твърде малко или недостатъчно
• Налягането е много ниско или за кратко време

Форма:

• Втокът е твърде малък или е на неподходящо място
• Леяковият канал е много дълъг или много тънък (стопилката се охлажда преждевременно)

4. Въздушни мехурчета

Това са празни пространства/кухини или мехурчета/, създадени в дебелите стени на крайното изделие. Когато продуктът е непрозрачен, мехурчетата не се виждат отвън; трябва да го разрежем, за да ги видим. Тъй като центърът на дебелата стена се охлажда най-бавно, бързото охлаждане на повърхността и бързото свиване ще изтегли суровия материал, което ще доведе до въздушни джобове и вакуумни празнини. Създават се вакуумни кухини, което придава на продукта лош външен вид, който обикновено е най-забележим върху прозрачни изделия. Тези елементи най-често се виждат на електронни стоки, като прозрачни лещи и прозрачни оптични компоненти.

Разбира се, възможно е да се контролира дебелината на стената, още по време на проектирането. Например, когато общата дебелина на продукта е твърде голяма, (примерно над 5 мм) е по-вероятно там да се образуват въздушни мехурчета.

Образуването на мехурчета може да се появи и в случаите когато, пластмасата навлиза твърде бързо и формата не може да освободи въздуха напълно. Този проблем се различава от вакуумните кухини в присъствието на въздух поради подобен, но не идентичен набор от причини.

Чрез нагряване на засегнатата зона с термопистолет или запалка, за да видите дали пластмасата се засмуква или изскача, можете да определите дали дефектът е балон или вакуумна празнина. Балон с въздух, уловен в него, ще изскочи, докато вакуумна празнина ще потъне, причинявайки всмукнатина, поради натиска на околната среда.

Причини за мехурчета

Затваряне на въздух

Ако в процеса на дозиране участва голямо количество въздух, е лесно да се генерира мехур. По-конкретно, лесно е да се предизвика балон, когато скоростта на шнека е висока, обратното налягане е ниско и обемът на инжектиране е голям. Освен това, по време на процеса на запълване на кухината, някои модели на потока понякога причиняват задържане на въздух, създавайки мехурче.

В гранулатът се генерира голямо количество газ

Балонът лесно може да се причини и от голямо количество газ, генериран в материала. Когато температурата на шнека е твърде висока и времето на престой е твърде дълго, генерираният газ ще се увеличи и по този начин лесно се създава мехур в стопилката.

Освен това, когато сушенето е много кратко и твърде много влага се съдържа в материала, също се образува мехур.

Източник на дефекта:

Материал/гранулат:

• Суровините не са напълно изсушени
• Материалът е с висок вискозитет
• Различен гранулиран размер (наличие на вторичен материал)

Пластифициране:

• Обратното налягане е ниско или температурата на стопилката е твърде висока
• Разстоянието за декомпресия е твърде дълго
• Скоростта на декомпресия е твърде висока
• Скоростта на въртене на винта или шприцването е твърде бързо

Шприцване:

• Скоростта на инжектиране е твърде висока

Форма:

• Неправилен размер на втока– (малък или различна форма )
• Отворът на дюзата е твърде малък
• Дюзата не прилепва добре на леяковата втулка
• Температурата на формата е твърде ниска
• Газовете не могат да бъдат отведени от формата достатъчно бързо
• Недостатъчна вентилация във формата
• Значителни промени в напречното сечение на потока - дизайн на детайла
• Остри ъгли и ръбове - дизайн на детайла

5. Изкривяване

Неравномерното свиване на материала води до изкривяване, което е промяна във формата на компонента. Като цяло, свиването се влияе от структурата на пластмасата, но също така и от използваните пълнители в тях. Като например стъкло- използвано като армировка и съотношенията на ориентация.

Стопилката във формата се подлага на голям натиск по време на инжектирането, за да се създаде вътрешно напрежение за да се запълни правилно формата. Свиването също варира в отделните части на детайла, тъй като условията на налягане и охлаждане по време на на шприцването са много различни в тези места и материала често проявява анизотропно поведение на свиване.

Деформацията на готовия продукт след освобождаване на формата е видима от двете страни и най-често се среща при тънкостенни изделия.

Кривината, очевидно лесено се проверява. Обикновено най-често се среща при много дълги, тънки пластмасови продукти.

За да се реши този проблем, е необходимо само да се добавят ребра или да се удебели стената на продукта по време на проектирането.

Източник на дефекта:

Материал/гранулат:

• Поведение при свиване (надлъжно – напречно твърде различно). Анизотропното свиване на пластмасата е твърде високо (склонност да реагира на натиск от различни посоки с различни скорости)
• Температурата в сушилнята е твърде висока

Пластифициране:

• Температурата на стопилката е неправилно избрана
• Неправилно избрано допълнително налягане (не е използван профил)
• Налягането на шприцване или допълнителното е твърде високо
• Детайлът не е достатъчно охладен/ пластифицирал, при изваждане от формата
• Детайлът е твърде уплътнен и образува вътрешно напрежение
• Недостатъчният изшприцван обем води до свиване и деформация

Охлаждане:

• Времето за охлаждане е твърде кратко

Шприцване:

• Неправилно избрана скорост на шприцване
• Неправилно избрана точка на превключване към допълнително налягане

Форма:

• Силата на затваряне е твърде ниска
• Втокът е твърде малък или не е балансиран или не достатъчно време на допълнителното налягане
• Ефект на неравномерно допълнително налягане с няколко втока
• Секционно различно свиване на детайла
• Различните условия на втвърдяване, дължащи се на не еднакви температури на стените на формата, водят до различно свиване в отделните части
• Температурата на предната и задната форма не е подходяща, температурната разлика е голяма
• Пластмасовият детайл залепва за формата
• Неравномерни дебелини на стените - (Проблем с дизайна на детайла)
• Формата и дебелината на готовия продукт е асиметрична
• Изхвъргачната система е не балансирана

Машина:

• Неравномерна сила на затваряне, поради износване на колона
• Некоректно контролиране скоростта на шприцване

Периферни устройства:

• Дебитът е твърде нисък
• Филтърът на сушилнята е замърсен

6. Линии на потока

Фина вълнообразна шарка под формата на дървесен пръстен около втока, се появява на повърхността на крайния продукт по време на застиването му, след шприцването на пластмасата в кухината на инструмента. Причиняват се от различната скорост на шприцване и промяната на посоката на движение вследствие на контура, формещи отвори, вложки и извивки на формата. Това е, което обикновено имаме предвид под следите от завихряне, които се простират навън от втока и са най-забележими при продукти с матова текстура.

Това е най-трудният проблем за решаване или модифициране по отношение на външния вид на продукта. За да се намали проблемът, повечето производители на шприц-форми изискват леяка/втока, да бъде проектиран от външната страна на изделието.

Източник на дефекта:

Материал/гранулат:

• Материалът е с висок вискозитет
• Размерът на млянката е твърде голяма или e замърсена

Пластифициране:

• Температурата на топене е твърде ниска

Охлаждане:

• Температурата на формата е твърде ниска или значително варира

Шприцване:

• Скоростта на шприцване в критичните зони е твърде ниска/висока

Форма:

• Продуктът е твърде дебел, докато втока е малък – (дизайн на детайла)
• Резки промени в дебелините на стените– (дизайн на детайла)
• Различни повърхностни структури на противоположните стени
• Охлаждането е недостатъчно
• Добавено охлаждане
• Недостатъчна вентилация във формата

Периферни устройства:

• Използваните терморегулаторите са с различен капацитет
• Филтърът на модула за контрол на температурата е калциран и/или замърсен

7. Недоляти места

Недоляти/ненапълнени/ детайли при леене под налягане се получават, когато инжектираният пластмасов материал се втвърди във формата, преди да е запълнил цялата кухина. Дозата на стопилка или материал или твърде ниското налягане на шприцване обикновено са причина за това, че крайният продукт не е напълно запълнен или има липсваща част. Дефектът често се проявява на едно и също място на компонента или когато напълването на формата се променя от цикъл на цикъл.

При многогнездови инструменти с голяма леякова система, също може да се появи този недостатък.

По принцип, може да бъде избегнат, още по време на етап проектиране на инструмента, като се направи правилен избор на мястото на втока, като се премахнат остри ръбове от активните части, добро отвеждане на газовете и т.н.

Източник на дефекта:

Материал/гранулат:

• Материалът има лош вискозитет (или висок вискозитет)
• Вискозитетът варира
• Температурата на сушене е много висока
• Прекомерна употреба на лубриканти
• Добавената млянка, не е смесена хомогенно

Пластифициране:

• Температурата на стопилка е много ниска
• Леяковият канал е блокиран от застинал материал
• Скоростта на дозиране е много висока
• Обратното налягане е много ниско
• Декомпресия е много ниска
• Декомпресия e много висока
• Времето на престой е много кратко
• Температурата на захранващата зона е много висока
• Точката на превключване е твърде рано
• Недостатъчно допълнително налягане
• Остатъчният материал/ възглавницата е много малка

Шприцване:

• Скоростта на шприцване е много висока

Форма:

• Неправилно поставяне на вентилационния отвор на формата
• Температурата на формата е много ниска
• Много висока сила на затваряне
• Управлението на горещия канал е неточно
• Сечението на втока е много малко
• Леяковата система е не балансирана
• Дебелина на стената е много малка
• Леяковата втулка е много дълга
• Диаметърът на плъзгача е много малък
• Диаметърът на леяка е много малък
• Съотношението път на потока към дебелина на стената не е оптимално (дизайн на продукта)

Машина:

• Дюзата не се уплътнява върху формата
• Налягането на шприцване е много ниско
• Неправилно дозиране или Недостатъчно подаване на материал
• Оборудването не е подходящо

Периферни устройства:

• Няма достатъчен капацитет за регулиране на температурата

8. Федер/ Чепак / Твърде забележима делителна линия

Изключително високите вътрешни налягания в матрицата, които възникват по време на шприцване и причиняват деформиране или по друг начин казано шприц-формата започва да „диша“. Това довежда до образуване на празнини на лицето на линията на разделяне на двете полуформи или близо до движещите се части. Когато стопилката навлезе в тези празнини, се образуват тези федери / чепаци/ излизане на пластмаса извън норманите очертания на детайла. Върху завършеният продукт се вижда излишен материал, обикновено в зоната, където формата се затваря (делителната линия) или близо до изхвъргачи, подвижни сърца и други компоненти.

Този недостатък , лесно може да се елиминира.

Източник на дефекта:

Материал/гранулат:

• Температурата на сушене е твърде ниска
• Времето за сушене не е достатъчно
• Много лесно течлив материал (висок индекс на стопилката)
• Гранулатът е твърде влажен

Пластифициране:

• Температурата на стопилката е много висока
• Допълнителното налягане е много високо

Шприцване:

• Скоростта на шприцване е твърде висока (няма профил)
• Точката на превключване към допълнително налягане е твърде късно
• Температурата на топло каналната система е много висока

Охлаждане:

• Температурата на формата е твърде висока
• Времето за охлаждане е много кратко

Форма:

• Силата на затваряне е много ниска
• Острите ръбове на активните части на шприц- формата са износени
• Разделината линия на полуформите е замърсена
• Надвишава допустимите размери на междината (вентилация)
• Балансиране на запълването на кухините
• Недостатъчна твърдост (поддръжка на плъзгачи)

Машина:

• Силата на затваряне на машината е много ниска
• Неравномерно затваряне (износване на винта)
• Дълго време на престой на материала в цилиндъра (повреда)

9. Всмукнатини

Повърхностният слой пластмасов материал в зони с дебели стени или ребра се всмуква в резултат на обемното свиване и впоследствие се появяват вдлъбнатини по повърхността на продукта. Обикновено свиването е по-вероятно да се случи, когато налягането спадне.

Този недостатък е много лесен за откриване и всичко, което трябва да се направи, е да държите продукта така, че да е обърнат към източник на светлина. От отражението ще можете да видите, въпреки че дизайна на продукта е плосък, детайла е неравен (вдлъбнат).

Такъв дефект може да бъде обсъден между дизайнера и производителя на матрицата, още преди да бъде произведена.

Източник на дефекта:

Материал/гранулат:

• Използваният пластмасов материал има голямо свиване

Пластифициране:

• Възглавницата е твърде малка
• Допълнителното налягане е много ниско
• Времето за допълнителното налягане е много кратко

Шприцване:

• Скоростта на шприцване е много висока
• Точката на превключване е много рано

Охлаждане:

• Температурата на формата е много висока
• Времето за охлаждане е твърде кратко

Форма:

• Леяковият канал и втока са много малки
• Голяма разлика в дебелините на стените на детайла – (дизайн на детайла)
• Натрупване на голям обем стопилка, например около ребра и кумини – (дизайн на детайла)
• Неподходящо проектиране темперирането на Шприц-формата
• Леяковият канал/ли са твърде дълги

Периферни устройства:

• Филтърът на темпериращото устройство е калциран и/или замърсен
• Дебитът е много нисък

Машина:

• Износен възвратен клапан
• Отворът на дюзата е много малък
• Контролът на налягането е неточен

10. Драскотини

Готовият продукт се задържа /„залепва“ към активните сърца на формата, преди да се отвори инструмента. Детайлът може да се спука или да се повдигне, докато се изважда/изхвърля. Продуктът може да се задържа и в кухината, ако стените са още груби от обработката на формата или не са полирани достатъчно.

Дефектът е лесен за откриване. Обикновено се причинява от неправилно подбран технологичен наклон на активните части ( или наклона на сърцето е по- голям от наклона на кухината), вследствие на което, детайлите се надраскват или дори спукват при изваждане от формата.

Продуктите с текстурирани страни и тези, които са полирани, са по-податливи на надраскване.

Първото нещо, за което един дизайнер се сеща на матрицата, когато продуктът има драскотини върху текстурирана повърхност е, че ъгъла на наклона на стените му не е достатъчно голям. Защо обаче драскотините често продължават да се появяват дори и след увеличаване на ъгъла. Всъщност изобщо не е толкова лесно.

Причините за повърхностни драскотини включват главно следните фактори:

Ъгъл на наклона на детайла

Основният проблем с продукта е, че ъгълът му на изтегляне е много малък, което води до надраскване стените на продукта.

Дизайн на формата

1. Структура на матрицата: Неподходящият дизайн на матрицата също ще доведе до неправилно подравняване на сърцевината и кухината по време на процеса на отваряне на матрицата, като по този начин ще се причинят драскотини на продукта.
2. Дизайн на втока на матрицата: Втокът трябва да е възможно най- далеч от текстурираната повърхност, тъй като налягането около него е високо плюс времето на допълнителното налягане, така високата сила на затваряне ще направи продукта склонен към надраскване.
3. Продуктът се прилепва към кухината на матрицата: Трябва да се гарантира, че продуктът задължително ще се задържи/остане на сърцевината на матрицата /подвижната част/, когато формата се отвори. Ако залепне обаче за кухината на матрицата /неподвижната част/, може да се причини локално изкривяване на продукта (дори счупване) и по този начин и драскотини по страничната повърхност.

Обработка на формата

1. Въпреки че ъгълът на наклона е проектиран да бъде достатъчно голям, е трудно да се измери точно и трябва да се вземе под внимание.
2. Полирането на формата също оказва съществено значение за по- лесното и безпоблемно освобождаване на детайла.

Регулиране на Шприц машината

1. Прекомерно високо налягане на шприцване и задържане
2. Прекомерно висока температура на материала
3. Недостатъчно охлаждане на продукта
4. Издуването на разделителната повърхност
5. Повърхността на текстурата на кухината трябва да се поддържа чиста.
6. Машината за шприцване е стара - няма успоредност между предните и задните плочи или има големи вибрации.

11. Пукнатина

Пукнатината е често срещан дефект в продуктите, изработени от пластмаса; основно напукване се появява в зони с голямо напрежение, като например близо до делителната линия. Деформацията на напрежението, по-специално деформацията, причинена от остатъчно напрежение, външно напрежение и напрежение от външната среда, е основната причина за този проблем.

Източник на дефекта:

Материал/гранулат:

• Пресушен пластмасов материал

Пластифициране:

• Температурата на стопилката е твърде ниска
• Допълнителното налягане е много високо (не е използван профили)

Шприцване:

• Скоростта на шприцване е твърде висока/бавна

Охлаждане:

• Температурата на активните части е много ниска

Форма:

• Деформиране с висока сила

12. Белези от изхвъргачи

Изхвъргачите/избутващите пинове/ често оставят дълбоки или плитки белези/следи върху пластмасовия детайл, при извадане от матрицата. Ако тези следи са достатъчно отдалечени от лицето на продукта и достатъчно плитки то тогава не е проблем и може да се пренебрегнат. Но те могат да бъдат и много проблемни, ако оставят асиметрични, дълбоки и неравномерни белези по видимата/лицева/ част на продукта.

Дефектът може да не е само резултат от задържането на детайла към формата, а да е свързан и с производствената процедура.

Източник на дефекта:

Материал/гранулат:

• Пресушен пластмасов материал

Пластифициране:

• Температурата на стопилка е много ниска
• Високо допълнително налягане (не е използван профили)

Шприцване:

• Скоростта на изхвърляне на изхвъргачната система е много висока
• Прекомерно високо налягане на шприцване или време на задържане

Форма:

• Температурата на формата е много ниска или много висока
• Ъгълът на наклона на кухината е много малък
• Небалансирана изхвъргачна система
• Броят на изхвъргачите не е достатъчен или позицията им не е подходяща
• Въздух се затваря във формата
• Стените са много тънки, в зоната на белезите от изхвъргачите
• Диаметърът на изхвъргачите е твърде малък или скоростта на изхвърляне е много висока

13. Отделяне от повърхностния слой

Ако отделните слоеве на формованият детайл не се свържат правилно, повърхностният слой ще се отлепи/отлюпва. Това може да бъде причинено от много големи разпределителни сили между слоевете на формованите части, от нехомогенности в стопилката или от чужд материал.

Източник на дефекта:

Материал/гранулат:

• Материалът, замърсен или е смесен с друг вид материал
• Мастербачът не е съвместим с основния материал
• Дозировката на мастербача/ цвета е много висока

Пластифициране:

• Температурата на стопилка е много ниска
• Обратното налягане е много високо
• Скоростта на винта е много висока

Шприцване:

• Скоростта на шприцване е много висока

Форма:

• „Мъртви“ зони в горещо-каналната система- задържане на стар различен материал

Машина:

• Петна в шнека от предишен материал
• Шнекът е замърсен

14. Петна с неразстопен материал

Ако пластмасата не е напълно разтопена или се е охладила в дюзата, във формата ще се шприцва неразтопена пластмаса. Ако тази студена част пластмаса се отдели от стопилката, във формования детайл се създава допълнителна линия на сливане.

Тези петна са видими и могат да застанат на различни места по детайла.

Източник на дефекта:

Пластифициране:

• Температура на стопилката е много ниска
• Температурата на дюзата е много ниска
• Декомпресията е много ниска

Форма:

• Охлаждането около леяковата втулка е голямо
• Липса на джоб/място/ в леяковия канал за отделяне на студения фронт на материала

Охлаждане:

• Температурата на формата е много ниска
• Блокът за пластифициране заработва твърде късно

Машина:

• Отворът на дюзата е много малък
• Температурата на дюзата не се контролира или бандажния нагревател е дефектирал
• Не се използва Затваряща дюза
• Времето на престой на гранулата в цилиндъра е много кратко

15. Следи от изгаряне/запалване

Когато въздух, други газове или дезинтегрирани материали бъдат бързо затворени в детайла повреме на шприцване, те причиняват прегряване на пластмасата, което води до въздушни изгаряния. Обикновено се появяват, като черни и кафяви петна или сребристи ивици. Това също води до следи от изгаряне, недоляти участъци, бледо покритие на повърхността или влошени механични свойства на формованата част поради термично разграждане на пластмасовия материал.

За да се изгонят тези газове в процеса на шприцване, е необходима подходяща вентилация. Правилният брой и ширина на каналите за въздух, както и по- бавното, по- последователно шприцване, ще определят обезвъздушаването на инструмента. Разбира се, на детайли от бял или светли материали, дефекта е много по забележим.

Източник на дефекта:

Материал/гранулат:

• Висока температура на стопилката (намаляване на вискозитета)
• Температурата на сушене е много висока
• Времето за изсушаване е твърде дълго
• Добавките в материала са твърде чувствителни към топлина
• Размерът на гранулата е много различена или съдържа много млянка
• Кафяви/черни примеси в гранулата

Пластифициране:

• Температурата на стопилка е много висока
• Скоростта на дозиране е много висока
• Обратното налягане е много високо
• Остатъчната възглавница е много голяма

Шприцване:

• Скоростта на шприцване е много висока
• Налягането на шприцване е много високо

Охлаждане:

• Температурата на формата е много ниска

Форма:

• Температурата на топлоканалната система е много висока
• Мъртви зони в топлоканалната система
• Има много преминавания с остри ръбове
• Напречните сечения на потока са много малки
• Не достатъчни вентилационни канали на формата
• Втокът е твърде малък или на неправилно място
• Сила на затваряне е много висока (трудно се освобождава въздуха)
• Вентилационният отвор е запушен

Машина:

• Отворът на дюзата е много малък
• Шнекът е много голям/материала престоява прекалено дълго време/
• Зони с друг материал в шнека
• Зони с друг материал в Затварящата дюза
• Дюзата не се уплътнява добре към формата
• Дефектен бандажен нагревател или термодвойка

Дизайн на детайл

• Отклонения около остри ръбове
• Внезапна промяна в дебелината на стената- от тънка в дебела

16. Струя

На повърхността на детайла (след ръба на втока) може да се появи линия с форма на змия, ако стопилката се шприцва твърде бързо. „Джетинг“ от англ. е общоприето име за този дефект. Обикновено втоците са предимно местата, където се появява тази видима струя. Стопилката бързо навлиза в отворените, относително широки зони на матрицата, след като премине през дюзата и втока и други тесни зони. Тя се нагъва напред в посока на потока, като змия. След контакт с повърхността на формата, разтопената пластмаса бързо се охлажда. Това явление води до визуален дефект, тъй като предния фронт на материала, който първоначално навлиза в кухината, няма добро сливане с останалата част от стопилката, влизаща в кухината по-късно.

На бели материали Джетинга е по- малко забелижим.

Дефектът е неприятен и налага малки модифиакции по формата, за неговото отстраняване.

Източник на дефекта:

Материал/гранулат:

• Температурата на материала или температурата на формата е твърде
• Температурата на материала или температурата на формата е твърде висока

Пластифициране:

• Температурата на стопилката е много ниска

Шприцване:

• Скоростта на шприцване е много висока (при втока)
• Не е използван профил на шприцване

Охлаждане:

• Температурата на формата е много ниска

Форма:

• При преминаването от втока към формованата част има остри ръбове
• Неблагоприятно местоположение на леяка
• Диаметърът на втока е твърде малък
• Неправилно поставяне на втока (Директно шприцване в кухината)

Машина:

• Отворът на дюзата е много малък

Дизайн на части:

• Допълнителни отклонения от остри ръбове
• Внезапна промяна в дебелината на стената от тънка към дебела

17. Мътни/обeзцветени петна

Ако втокът е твърде малък и скоростта на шприцване е твърде висока, стопилката се движeйки се под натиск увлича със себе си въздух. Това довежда до поява на петна/ореоли или може да се определи, като замъглено обезцветяване, което обикновено се получава около втока, местата на завихряне на материал или в области с преминаване през стени с различни дебелини. Но те могат да бъдат видяни и навсякъде по повърхността на детайла. Тези визуално дефектни зони имат много слаби физически свойства поради слабата молекулярна структура.

Такива петна най- чесно могат да се забележат, при работа с материали като ABS, PC и PPO.

Източник на дефекта:

Материал/гранулат:

• Материалът има много висок вискозитет и течливостта е лоша
• Температурата на материала е твърде висока или температурата на формата е твърде ниска
• Гранулатът не е напълно изсушен или се разпада от прегряване

Шприцване:

• Скоростта на шприцване е твърде висока

Форма:

• Втокът е твърде малък или неправилно позициониран
• Прекалено дълги или плитки леякови канали (стопилката се охлажда лесно)
• Въздух затворен във формата, поради лоши вентилационни отвори
• Охлаждащият канал е твърде малък или недостатъчен
• Несъответствие с максималната необходима температура на шприцване с текущата температура на формата

18. Разлика в цвета

Много често се получават разлики в цвета при смяна на работата с една форма към друга на една и съща машина за леене под налягане.

Източник на дефекта:

Материал/гранулат:

• Разлика в изсушаването
• Партидата от материала
• Партидата от пигменти/мастербачите
• Различна дозировка на мастербача

Пластифициране:

• Различно обратно налягане
• Различна температура на стопилка
• Различна скорост на дозиране
• Различна възглавница за остатъчна стопилка

Шприцване:

• Различна скорост на шприцване

Машина:

• Различна дюза на машината

Периферни устройства:

• Използва се различна система за дозиране на цветовете
• Различни настройки на системата за дозиране на цвета
• Използват се различни контролери за топлоканалната система
• Различни термоконтролери

19. Белези от теглене/драскане

Ако детайлът, който произвеждате има драскотини или вдлъбнатини по повърхността си, това може да е знак, че той се влачи/задира по стените на кухината на формата, докато се изхвърля. Това може да се случи, когато ъгълът на наклона на формата е недостатъчен, за да поеме свиването и изхвърлянето, или когато повърхността на матрицата е перпендикулярна на посоката на освобождаване.

Това често означава, че трябва да се направи редизайн и корекция на модела на детайла и матрицата, за да се увеличи ъгълът на изтегляне или да се промени позицията на разделителната линия.

Източник на дефекта:

Форма:

• Непочистени остри ръбове на страните на кухината на формата
• Ъгълът на изтегляне не е достатъчен
• Вътрешната страна на кухината е твърде груба/грапава
• Прекомерна сила на затваряне (деформиране в активната част на формата)
• Температурата на неподвижната част на формата е твърде висока или времето за охлаждане не е достатъчно
• Формата се отваря твърде бързо
• Прекомерно високо налягане на шприцване или продължителност на задържане

20. Тигрови ивици

Повърхностни дефекти, като следи от потока или тигрови ивици, често се срещат при шприцвани детайли, особено ако са по-големи, които обикновено са външни части и следователно изискват висококачествено покритие на повърхността. Прогнозирането на такива дефекти често е предизвикателство и изисква добро разбиране на вискоеластичното поведение на полимерите.

Фронтът на стопилката може да тече неравномерно по време на процеса на шприцеване или потокът на източника може да пробие.

На повърхността на детайла, върху по-голяма площ, се появяват тигрови ивици. Образуването на дефекта се улеснява от гладката повърхност на формата.

Тигрови ивици често се появяват в материали с висок вискозитет, предимно като: TPE, PP и PE.

Източник на дефекта:

Материал/гранулат:

• Температурата на сушене е твърде висока
• Времето за сушене е твърде дълго
• Материалът има висок вискозитет
• Съдържанието на восък/парафин е твърде високо
• Интегрирането на агрегатите е недостатъчно

Пластифициране:

• Температурата на шнека е много ниска
• Температурата на шнека е много висока
• Обратното налягане е много ниско
• Скоростта на дозиране е твърде висока
• Времето на престой е много дълго
• Времето на престой е много кратко

Шприцване:

• Скоростта на шприцване е много висока
• Скоростта на шприцване е много ниска

Охлаждане:

• Температурата на формата е много висока
• Времето за охлаждане е много кратко

Форма:

• Твърде голямо напречно сечение на втока, срязването е много малко
• Дължината на леяковата система е твърде голяма
• Напречното сечение на втока е твърде малко, срязването е много високо

Машина:

• Няма достатъчна хомогенизация
• Отворът на дюзата е много малък

Дизайн на части:

• Неблагоприятно съотношение между пътя на потока и дебелината на стената

21. Вакуумни кухини/ вакуоли

Много често се получава свиване във вътрешността на шприцвания детайл, наречена вакуумна кухина/празнина. Обикновено се среща в зони, където пластмасата е много дебела или където множество канали се събират и образуват ребро или стена. Тези зони са особено податливи на неравности- охлаждане или свиване, което е основната причина за кухините.

Когато детайлът се охлажда след завършване на шприцването, участъците с по-дебела пластмаса застиват с различна скорост (по- бавно) от тънките. Ако твърдостта на пластмасата не е достатъчно висока или няма достатъчно влакна, смесени със суровината, могат също да се образуват празнини в детайла, тъй като тя се свива неравномерно.

По какво може да се различат мехурчетата от вакуумните кухини. Отговорът е- липсата на въздух. С един обикновен тест чрез нагряване, може да определите проблема. Вакуумната кухина ще създаде смукване, докато ако е мехур- ще избухне навън.

Източник на дефекта:

Материал/гранулат:

• Гранулатът има голямо свиване

Пластифициране:

• Възглавницата е много малка
• Допълнителното налягане е много ниско
• Времето на допълнителното налягане е много кратко
• Точката на превключване е много рано

Шприцване:

• Скоростта на шприцване е много висока
• Шприцваният обем е много малък

Охлаждане:

• Температурата на формата е много висока
• Дебитът на температурния контролер е много нисък

Форма:

• Леякът и втока са много малки
• Втокът е на неблагоприятно място
• Леяковият канал е много дълъг
• Регулирането на температурата на формата е неподходящо проектирано

Машина:

• Възвратният клапан е износен
• Отворът на дюзата е много малък

Дизайн на части:

• Разликите в дебелините на стените на детайла са много големи
• Натрупване на стопилка, напр. поради ребра или отвори за винтове

22. Черни точки

Черни петна/точки често се появяват върху детайлите, които са прозрачни, бели или светли, по време на шприцване. Черните петна по повърхността на детайлите намаляват естетическото качество на продукта, което води до висок процент на бракуване на продукта, а от там отпадъци и високи производствени разходи.

Шприцването затруднява избягването на проблема с черните спецификации, така че е необходимо да се контролират: суровината- първичния гранулат, вторичния материал, добавките, системите за доставка на материал- сушилни , бункер, околната среда и производствените процеси, за да се намали проблема. Основната причина за черните примеси е разграждането на чужд материал в пластмасовата стопилка при високи температури.

Източник на дефекта:

Материал/гранулат:

• Гранулатът е смесен с чужди примеси или сушилнята не е почистена
• Дифузията на оцветителя е лоша, което води до точка на кондензация
• Скоростта на транспортиране на материала е много висока
• Бункерът на машината не е почистен
• Машина hopper not cleaned
• Черните точки вече са включени в доставения първичен гранулат
• Материалът полепва по стената на винта в шнека

Пластифициране:

• Температурата на стопилката е много висока
• Скоростта на дозиране е много висока
• Времето за обратно налягане е много високо
• Обратното налягане е много ниско
• Времето на престой е много дълго
• Дюзата е запушена или върхът на дюзата е много малък
• Мелницата/смесителя не са почистени

Форма:

• Материалът полепва по стените в топло каналната система
• „Мъртви зони“ в топло каналната система в ъглите
• Шнекът е много голям - води до дълъг престой на стопилката в цилиндъра

Машина:

• „Мъртви петна“ на клапата на дюзата на машината
• Повредена повърхност на винта
• Фланговете на винта са замърсени

23. Черни облаци

Съдържанието на прах в гранулата се стопява по-бързо от него, което причинява термично увреждане. Ако гранулатът се суши твърде дълго, също може да се повреди. Ако в стопилката има въздух, той изгаря по време на шприцването. Във всички тези 3 случая тъмни/ черни петна/облаци могат да се появят на прозрачни пластмасови детайли.

Източник на дефекта:

Материал/гранулат:

• Сушилнята не е почистена
• Твърде високо съдържание на прах в материала
• Скоростта на транспортиране на материала е твърде висока
• Бункерът на машината не е почистен
• В доставения гранулат има черен прах/сажди
• Материалът залепва по винта в шнека

Пластифициране:

• Температурата на топене е много висока
• Скоростта на дозиране е много висока
• Обратното налягане е много ниско
• Обратното налягане е много високо
• Времето на престой е твърде дълго
• Декомпресията е много голяма
• Твърде бърза декомпресия

Форма:

• Материал, залепнал за стената в топлоканалната система
• „Мъртви ъгъли“в топлоканалната система при

Машина:

• „Мъртви петна“ на клапата на дюзата на машината
• Твърде голям шнек- води до дълги времена на престой на стопилката в модула
• Повредена повърхност на винта
• Замърсени страни на винта

24. Разлика в гланца

Завършената повърхност на пластмасовия детайл може да се размие или да загуби първоначалния си блясък по време на процеса на шприцване. Може също така да образува опалесциращ филм.

Състоянието на повърхността на активните части на формата е основната причина за вариациите в повърхностния гланц между пластмасовите детайли. Повърхността на готовия продукт няма да има добър блясък, ако повърхността на формата не е добре полирана или съдържа нагар от прицването. Лошият повърхностен блясък може също да бъде причинен от прекомерната употреба на отделящи агенти или агенти за отделяне на масла. Разликите в блясъка могат също да се дължат на това, че материалът е хигроскопичен или на такъв, който съдържа летливи или чужди вещества (замърсяване).

Източник на дефекта:

Материал/гранулат:

• Прекомерно количество освобождаващ агент във формата
• Суровината не е достатъчно суха
• Температурата на матрицата или температурата на материала е твърде ниска

Пластифициране:

• Плътността на стопилката не е достатъчна или е ниско обратното налягане
• Недостатъчно време на задържане под налягане
• Зарядът се разлага поради прегряване или остава в цилиндъра твърде дълго
• Материалът се охлажда преждевременно поради малкия размер на леяковия канал и втока

Шприцване:

• Скоростта на шприцване е твърде ниска или температурата на формата е неравномерна

Форма:

• Повърхността на формата се напълва с вода или масло
• Вътрешната повърхност на формата не е гладка
• Кухината на формата е люспеста
• Втоците и напречните им сечения са много малки